電動機接觸器在合閘位置時，手動摸擬過流保護動作(壓過流繼電器銜鐵)，過流保護接點閉合，使主接觸器跳閘，動作可靠。
五、載荷試驗
試驗時的幅度指載荷離地后的實際幅度，因此，在起吊前測量幅度時，應(yīng)將臂架受力的彈性變形考慮進去。
1. 試驗條件
1.1 以上技術(shù)檢查合格之后方可進行試驗；
1.2 試驗場地必須堅實平整，基礎(chǔ)和軌道實測應(yīng)符合SD160—85及廠家使用說明書的規(guī)定。
1.3 試驗時風速不得超過8.3%/S(2min平均風速)。
1.4 試驗載荷標定準確，其允差為±1%；幅度測量誤差為1%。
2. 空載荷試驗
空載試驗的目的是檢驗起重機的電氣設(shè)備控制動作的正確性，各機構(gòu)動作的準確性，并調(diào)整各安全限位指示裝置。
2.1 起升機構(gòu)：起重機在不同幅度以額定起升速度全程提升、下降空鉤各三次；
2.2 副變幅機構(gòu)：在全幅度范圍內(nèi)起、落臂架各一次；當副臂進入小幅度工況時，應(yīng)嚴格遵守有關(guān)規(guī)定；
2.3 回轉(zhuǎn)機構(gòu)：使臂架處于最大幅度狀態(tài)，左右回轉(zhuǎn)各360°各一次；
2.4 行走機構(gòu)；在行走范圍內(nèi)前后行走各一次；
2.5 在不同時起制動的條件下，作起升和行走、起升和回轉(zhuǎn)機構(gòu)的聯(lián)合動作；
2.6 各機構(gòu)制動器需進行制動性能試驗，不得少于一次，目的是考核制動器工作的可靠性。
3. 靜載荷試驗
靜載試驗的目的是檢驗起重機及其各部分結(jié)構(gòu)承載能力。
3.1 額定載荷試驗
a. 最大允許工作幅度起吊相應(yīng)的額定起重量；
b.相應(yīng)最大幅度起吊最大額定起重量；以上載荷離地100～300mm，懸停10min。
3.2 起載試驗的1.25倍
處在3.1中任一狀態(tài)，額定載荷離地之后無沖擊加上起載部分，懸停10min。
試驗后未見到裂紋、永久變形、油漆剝落或?qū)ζ鹬貦C的性能與安全有影響的損壞，連接處沒出現(xiàn)松動或損壞，即認為本試驗結(jié)果良好。
4. 動載試驗
動載荷試驗的目的是驗證起重機各機構(gòu)和制動器的功能。
4.1 最大允許工作幅度起吊相應(yīng)額定起重量的1.1倍；
4.2 中間幅度起吊相應(yīng)額定起重量的1.1倍；
4.3 相應(yīng)最大幅度起吊最大額定起重量的1.1倍；
動載試驗使各機構(gòu)輪流單獨運轉(zhuǎn)，并按工作級別規(guī)定的循環(huán)時間重復(fù)起動、運轉(zhuǎn)、正反轉(zhuǎn)制動，總計延續(xù)時間不少于1小時。
在不同時起制動的條件下，作起重和回轉(zhuǎn)、起重和行走聯(lián)合動作，帶載行走時，臂架要與軌道平行。
如果各部件能完成功能試驗，并在隨后的目測檢查中沒有發(fā)現(xiàn)機構(gòu)和結(jié)構(gòu)的構(gòu)件有損壞，連接處沒出現(xiàn)松動或損壞，即認為本試驗結(jié)果良好。
六、應(yīng)力測試
1. 測試工況、載荷及測試項目：見表6.1。
2. 應(yīng)力測點的布置原則：
a. 應(yīng)變片應(yīng)盡量布在最大應(yīng)力區(qū)，即臂架系統(tǒng)的主臂根部、頭部、副臂根部的變截面處，對于主臂中部及副臂的中部、頭部也應(yīng)相應(yīng)布點考察整機的應(yīng)力狀態(tài)。
b. 主、副臂的主弦桿的測點應(yīng)布在弦桿的最大應(yīng)力區(qū)內(nèi)，即上弦桿可布在圓管的最上面，下弦桿可布在管的上側(cè)或中軸線上(均以臂架組裝好后的自然方向為準)。
c. 考慮臂架系統(tǒng)的偏移對主臂根部產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)，應(yīng)在主臂根部粘貼“Y”型應(yīng)變花。
d. 腹桿應(yīng)在管的中部布點。
e. 門架應(yīng)以回轉(zhuǎn)軸為中心對稱布點，以考察整機的穩(wěn)定性。
f. 溫度補償片應(yīng)分陰、陽面布置，并考慮高度引起的溫差，特別在夏季原則上每隔20米要重新布置。
3. 應(yīng)力測點編號：
根據(jù)選擇好的測試部位和確定的測試點編號，繪制測點分布圖，并指明應(yīng)變片或應(yīng)變花的粘貼方位。應(yīng)力測點(不包括補償點)應(yīng)不少于50點。
測試工況,載荷及測試項目見附表6.1

4. 應(yīng)力測試注意事項：
a. 為減少導(dǎo)線電阻的影響，應(yīng)變片建議采用阻值為350Ω，基底種類為膠基的應(yīng)變片。
b. 貼片處應(yīng)打磨到要求的光潔度，并用丙酮或酒精擦洗干凈。
c. 應(yīng)變片粘貼時應(yīng)使用502膠，單向應(yīng)變片應(yīng)沿著桿件的軸線方向粘貼。
d. 應(yīng)變片粘貼完畢，應(yīng)進行密封處理，建議使用704硅橡膠進行密封。
e. 導(dǎo)線建議使用屏蔽線，若用一般銅芯導(dǎo)線，在布線時應(yīng)將所有導(dǎo)線擰成一股，但無論使用何種導(dǎo)線，均應(yīng)確保其阻值大致相等，誤差不應(yīng)大于±5%。
f. 儀器的靈敏系數(shù)應(yīng)根據(jù)儀器說明書上給定的公式以及導(dǎo)線的阻值進行校正。
5. 測試程序：
a. 調(diào)試儀器，保證儀器可靠接地，用萬用表測量接在儀器上測點的阻值，確保儀器上所有的點都能正常工作。
b. 在每個工況測試前，(幅度量好，載荷配齊)應(yīng)松鉤，讓吊掛鋼絲繩松弛，然后儀器調(diào)零，并打印零值。
c. 副臂根部鉸接點和臂頭部吊載點水平位移的測量：在做100%、125%靜載試驗前，應(yīng)先將經(jīng)緯儀校好，記錄初始值O0吊載離地穩(wěn)定后進行測量，記錄測量值1。卸載后應(yīng)再測回
零值2，并與0對比，若誤差超過±1%，應(yīng)停止試驗，查找原因。
d. 中心偏移量的測量(主、副臂頭部中心軸線吊載后的水平位移)；在主、副臂頭部安
裝水平標尺，吊載前校正經(jīng)緯儀，吊載穩(wěn)定后測量中心偏移量，卸載后應(yīng)進行回零值的測量
，并記錄存檔。
e. 在做125%靜載試驗時，應(yīng)進行軌道水平的測量，即吊載時軌道的下沉量和卸載后的反彈量。
f. 在做125%靜載試驗的應(yīng)力測試時，應(yīng)進行回零值的測定，若某些點的應(yīng)力值已超過130MPa，且回零值與0差值已超過±30μ，應(yīng)停止試驗，并做降載處理。同時記錄軌道的水平；主、副臂頭部的水平位移、中心偏移的回零情況。
6. 測試數(shù)據(jù)的處理：
6.1 載荷應(yīng)力的計算：
a. 沿軸向粘貼的應(yīng)變片的應(yīng)力計算：
δ載荷=E×(ε1-ε0)
E：彈性模量，取E=210GPa
ε1：應(yīng)變測量值，ε0：零值
b.應(yīng)變花的應(yīng)力計算：
εA、εB、εC所測得的應(yīng)變花的三個方向的應(yīng)變。
μ為材料泊松比，取μ=0.3
最后應(yīng)按最大正應(yīng)力理論計算δ載荷。
6.2 全應(yīng)力的計算：
δ全應(yīng)力=δ載荷 δ自重 δ風載
注：δ風載為工作風壓下(取q=150MPa)，風從最不利的方向吹來時所產(chǎn)生的應(yīng)力。
6.3 安全判據(jù)：δ全應(yīng)力≤Φ［δ］
其中Φ為受壓構(gòu)件的穩(wěn)定系數(shù)，參見表6.2。
［δ］為材料的許用應(yīng)力，臂架主材為A3鋼或20號鋼。

若δ全應(yīng)力≥Φ［δ］，應(yīng)做降載處理，并對整機的起重特性曲線給予重新評定。
7. 應(yīng)力檢測報告的編寫：
報告中應(yīng)寫明：
a. 試驗程序和試驗工況及臂架的長度。
b. 載荷試驗的最大應(yīng)力點的部位及其所處工況。
c. 各工況下的最大應(yīng)力及所處的部位。
d. 125%靜載試驗時的應(yīng)力測試值及回零情況，并做相應(yīng)分析。
e. 水平位移及中心偏移的測量及回零情況，并做相應(yīng)分析。
f. 整機應(yīng)力分析及結(jié)論。
七、焊接檢測
1. 對焊縫的要求：
根據(jù)原水電部SD160—85《水利電力建設(shè)用起重機技術(shù)條件》和GB6067—85《起重機械安全規(guī)程》要求如下：
1.1 所有的焊縫不得有漏焊及燒穿現(xiàn)象。
1.2 重要的焊縫不得有裂紋、未溶合等缺陷。焊縫必須符合GB985—88《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》和GB986—88《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》的規(guī)定。
1.3 鋼結(jié)構(gòu)的焊縫質(zhì)量檢驗分為3級，各級檢驗項目、數(shù)量和方法參照表7.1、表7.2、及表7.3。
1.4 凡重要承載構(gòu)件的對接焊縫采用表7.1中的1級標準進行檢驗。
2. 焊縫的分類(對應(yīng)表7.1的1、2、3)
2.1 一類焊縫
a. 各承載結(jié)構(gòu)的板材、型材、管材的工廠對接焊縫；
b. 主臂、副臂、主撐臂、副撐臂各弦桿與其連接件、鑄鋼管的對接焊縫；
c. 各拉索(主、副臂拉索、扳起拉索及防傾翻拉索)中的連接零(部)件的直接傳力焊縫；
d. 門架各梁、柱間的翼緣板對接焊縫，腹板間的對接焊縫；
e. 機臺主梁、后梁、后橫梁全部焊縫，副梁、副梁間的翼緣板、腹板對接焊縫，主臂及扳起架支承上的焊縫，尾部搬起滑輪支承板焊縫；
f. 扳起架：據(jù)軸處的對接焊縫，滑輪軸支承件焊縫，與扳起拉索連接的耳板焊縫；
g.工作圖上注明的一級焊縫。
2.2 二類焊縫
a. 門架、機臺各承載梁間的角焊縫；
b. 主、副臂、主、副撐臂中除一級焊縫及梯子等附件焊縫外的全部焊縫；
c. 回轉(zhuǎn)支承針輪支架(除筋板外)的焊縫；
d. 各重要受力構(gòu)件的角焊縫。
e.工作圖注明的二級焊縫。
2.3 三類焊縫 附屬構(gòu)件的焊縫，承載構(gòu)件上不屬于一二類焊縫的其它焊縫。
3. 焊縫檢驗分類
3.1 焊縫的外觀檢測
a. 塔機解體時“無損探傷檢測”中的焊縫外觀檢測；
b. 塔機未解體時“常規(guī)檢測”的焊縫外觀檢查。
3.2 焊縫的無損探傷檢測(解體時檢測)
a. 射線探傷
b. 超聲波探傷
c. 磁粉控傷
4. “無損探傷”中的焊縫外觀檢測
4.1 檢測方法
外觀檢測即用肉眼或低倍數(shù)(小于10倍) 放大鏡檢查焊縫是否有可見缺陷，如表面氣孔、咬邊、未焊透、裂紋等，并檢查焊縫外形及尺寸是否符合要求。
4.2 檢測標準
a. 合格的焊縫應(yīng)該是有足夠的熔深、合適的熔寬與堆高，焊縫與母材表面過渡平滑、弧坑飽滿、無缺陷(或允許的缺陷)。
b.氣孔、咬邊檢查標準見附表 7.4。
4.3 檢查范圍和重點
a. 臂架系統(tǒng)(主、副臂，主、副撐臂)的一二類焊縫；
b. 門架、機臺、扳起架的一類焊縫；
c. 拉索、吊鉤、滑輪的重要焊縫；
d. 回轉(zhuǎn)機構(gòu)的重要焊縫；
e.行走機構(gòu)的重要焊縫。
f. 檢查重點是鋼結(jié)構(gòu)件對接一類焊縫，特別是主臂、副臂中的一類焊縫。
4.4 檢測記錄
對于焊縫外觀不合格的焊接缺陷必須有詳細的記錄，并填好表格。
4.5 檢測結(jié)論
對檢查中不合格的焊縫應(yīng)做出結(jié)論，以便消缺補強。
5. “常規(guī)檢測”中的焊縫外觀檢測。
5.1 為檢查塔機焊縫應(yīng)把塔機的臂架放倒。
5.2 檢測標準同7.4.2。
5.3 檢查范圍和重點
a. 臂架系統(tǒng)的一二類焊縫；
b. 門架、機臺、板起架便于檢查的一類焊縫；
c. 拉索、吊鉤、滑輪能檢查到的重要焊縫；
d. 檢查重點為臂架系統(tǒng)。
5.4 檢測記錄
臂架系統(tǒng)及其它檢查到的一類焊縫有不合格的缺陷必須有詳細的記錄，并填好表格。
5.5 檢測結(jié)論
對檢查結(jié)果應(yīng)做出結(jié)論。
6. 射線探傷
6.1 探傷使用標準
a. 按GB3323—87《鋼溶化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》進行操作和評片。
b. X射線探傷檢驗技師標準見附表7.2、 表7.3。
c. 質(zhì)量要求：
一、二類焊縫分別接GB3323—87中的Ⅱ、Ⅲ級質(zhì)量要求評定。
6.2 檢查范圍和抽查比例
a. 副臂主弦桿中間對接縫抽查50%(不包括承插接頭)；
b. 主、副臂主弦桿與腹桿角焊縫各抽查3%；
c. 主、副撐臂的角焊縫各抽查1%；
d. 對于長的一類焊可抽查全長的25%。
注：因DBQ3000塔機主臂主弦桿對接口加墊圈使厚度增加，300kV以下的X射線機無法透照，改用超聲波探傷。
7. 超聲波探傷
7.1 超聲波探傷使用標準
a. 按JB1152—81《鍋爐和鋼制壓力容量對接焊縫超聲波探傷》進行操作。
b. 質(zhì)量要求：
一、二類焊縫分別按上述標準中的Ⅰ、Ⅱ級質(zhì)量標準要求評定。
7.2 檢查范圍和抽查比例
a. 主臂根部對接抽查30%；
b. 主臂工作頭對接口抽查30%；
c. 副臂主弦桿及插接頭對接口抽查50%；
7.3 檢測報告
檢測報告應(yīng)包括判廢位置圖。
8. 磁粉探傷
8.1 按JB3965—85《鋼制壓力容器磁粉探傷》進行操作和判廢。
磁粉探傷
8.2 檢查范圍和抽查比例
a. 主臂、副臂中的一二類焊縫：主弦桿對接口與承插接頭對接口各抽查50%；二類角接焊縫抽查15%。
b. 主、副撐臂角焊縫抽查5%。
9. 無損探傷報告 報告應(yīng)包括：
a. 使用儀器；
b. 使用標準。
c. 各項檢查記錄及評級；
d. 檢查總的結(jié)論。
10. 對檢測人員、儀器及工件的有關(guān)要求
10.1 操作人員：
無損探傷操作及評判工作必須由取得該項工作資格證的人員進行。
10.2 使用儀器
探傷的儀器必須符合各種探傷標準的要求。
10.3 被檢工件：
被檢焊縫的表面必須符合該項檢查有關(guān)標準的要求
八、 檢測報告
8.1 按檢測程序，匯總?cè)繙y試數(shù)據(jù)和各項檢查結(jié)果的記錄資料；
8.2 審查必備的技術(shù)文件及主要部件的合格證。
8.3 試驗結(jié)束后，應(yīng)按試驗記錄和檢查結(jié)果進行分析、研究、整理數(shù)據(jù)，編寫有試驗結(jié)論的檢測報告；
8.4 檢測報告內(nèi)應(yīng)詳細記錄每種試驗工況、試驗程序和試驗結(jié)果；
8.5 檢測報告內(nèi)應(yīng)寫明檢測日期、地點、檢測人員姓名及報告簽發(fā)日期。
附錄 A：引用標準
GB3811—83 起重機設(shè)計規(guī)范
GB6067—85 起重機械安全規(guī)范
GB5905—86 起重機試驗規(guī)范和程序
SD160—85 水利電力建設(shè)用起重機技術(shù)條件
GB10039—88 電站建設(shè)扳起式塔式起重機
DL454—91 水利電力建設(shè)用起重機試驗方法
GBJ232—82 電氣裝置安裝工程施工及驗收規(guī)范
GB5972—86 起重機械用鋼絲繩檢驗和報廢標準
GB7905—87 臂架型起重機起重力矩限制器通用技術(shù)條件
GB3426—82 起重機鋼軌
GB10051—88 起重吊鉤 直柄吊鉤使用檢查
GB985—88 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸
GB986—88 埋弧焊焊接接頭的射線照相和質(zhì)量分級
JB3323—87 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級
JB1152—81 鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷
GB3965—85 鋼制壓力容器磁粉探傷
BG12602—90 起重機超載保護裝置安全技術(shù)規(guī)范

附錄B. 鋼絲繩報廢標準

主起升鋼絲繩 6W(19) 7×7—32.5—155—I—光——右交
主變幅鋼絲繩 6W(19) 7×7—32.5—155—I—光——右交
副變幅鋼絲繩 6W(19) 7×7—32.5—155—I—光——右交
副起升鋼絲繩 6W(19) 7×7—30—155—I—光——右交


1. 斷絲的數(shù)目和性質(zhì)

斷絲主要發(fā)生在外表層,當斷絲數(shù)達到附表所列值時必須報廢

2. 繩端斷絲
當繩端或其附近出現(xiàn)斷絲時，即使數(shù)目很少也表明該總部位應(yīng)力很高，可能由于繩端安裝不正確造成的，應(yīng)查明損壞原因。如果繩長允許，應(yīng)將斷絲的部位切去重新合理安裝。
3. 斷絲的局部聚集
如果斷絲緊靠一起形成局部聚集，則鋼絲繩報廢，如這種斷絲在小于6d的繩長范圍內(nèi)，
或集中在任一支繩股里，那么，即使斷絲數(shù)比表所列的數(shù)值少，鋼絲繩也應(yīng)予報廢。
4. 斷絲的增加率
在某些使用場合，疲勞是引起鋼絲繩損壞的主要原因，斷絲則是在使用一個時期以后才開始出現(xiàn)的，但斷絲數(shù)逐漸增加，其時間間隔越來越短。在此情況下，為了判定斷絲的增加率，應(yīng)仔細檢查并記錄斷絲增加情況。判明這個“規(guī)律”可用來確定鋼絲繩未來報廢日期。
5. 如果出現(xiàn)繩股的斷裂，則鋼絲繩應(yīng)報廢。
6. 由于繩芯損壞而引起的繩徑減少當鋼絲繩的鋼芯斷裂而造成繩徑顯著減小時，鋼絲繩應(yīng)報廢
7. 彈性減小
在某些情況下(通常與環(huán)境有關(guān))，鋼絲繩的彈性會顯著減小，若繼續(xù)使用是不安全的，如雖未發(fā)現(xiàn)斷絲，但鋼絲繩明顯的不易彎曲和直徑減小比起單純是由于鋼絲磨損而引起的也要快得多，這種情況會導(dǎo)致在動載作用下突然斷裂，故應(yīng)立即報廢。
8. 磨損
磨損使鋼絲繩的斷面積減小因而強度降低。當外層鋼絲繩磨損達其直徑的40%時，鋼絲繩應(yīng)報廢。
9. 腐蝕
外部鋼絲的腐蝕可用肉眼觀察，當表面出現(xiàn)深坑，鋼絲相當松馳時應(yīng)報廢。
如果有任何內(nèi)部腐蝕的跡象，則應(yīng)對鋼絲繩進行內(nèi)部檢查，若確認有嚴重的內(nèi)部腐蝕，則鋼絲繩應(yīng)立即報廢。
10. 變形
鋼絲繩失去正常形狀產(chǎn)生可見的畸形稱為“變形”，若出現(xiàn)以下變形并且較嚴重時應(yīng)報廢：
a.波浪形；b.籠狀畸變；c.繩股擠出；d.鋼絲擠出；e.繩徑局部增大；f.扭結(jié)；g.繩徑局部減少；h.部分被壓扁；i.彎折。
11. 由于熱或電弧的作用而引起的損壞
鋼絲繩經(jīng)受了特殊熱力的作用其外表出現(xiàn)可資識別的顏色時，該鋼絲繩應(yīng)予報廢。
焊縫檢查方法見附表7.1
X射線檢驗質(zhì)量標準見附表7.2,7.3,7.4